刀具徑向跳動帶來的誤差（chà），直接影（yǐng）響機床在（zài）理想加工條件下所能達到的最小形狀誤差和被加工表麵的（de）幾何形狀精度。刀具徑向跳動越大，刀具的加工狀態越不穩定的，越影響加（jiā）工效果。
1.主（zhǔ）軸本身徑向跳動帶來的影響
產生主軸徑向跳動誤（wù）差的主要原因有主軸各個軸頸的同（tóng）軸度誤差、軸承本身的各種誤差（chà）、軸（zhóu）承之間的同軸度誤差、主軸撓（náo）度等，它們對（duì）主軸徑（jìng）向回轉精度的影響大小隨加工方（fāng）式的不同而不同（tóng）。
2.刀具中心和主軸旋轉中心不一致帶來的（de）影（yǐng）響
刀具在安（ān）裝到主軸（zhóu）的過程中，如（rú）果刀具的中（zhōng）心和（hé）主軸的旋轉中心（xīn）不一致，必然也會帶來刀具的徑向跳動。
其具體影響因素有：刀具和夾頭的（de）配合、上刀（dāo）方法是否正確以及刀具自身的質量。
3.具體加（jiā）工工藝帶來的影（yǐng）響
刀具在加工時產生的徑向跳動主要（yào）是因為徑向切削力加劇了（le）徑向（xiàng）跳動。徑向切削力是總切削力在徑向的分力（lì）。它會使工件彎曲變形和（hé）產生（shēng）加工時（shí）的振動，是影（yǐng）響工件加工質量的主要分力。它主要受切削（xuē）用量、刀具（jù）和工一件材料、刀具幾何角度（dù）、潤滑方式和（hé）加工方法等因素（sù）的影響。
▌減少徑向跳（tiào）動的方法
刀具（jù）在（zài）加（jiā）工時（shí）產生徑向跳動（dòng）主要是因為徑向切削力加劇了徑向跳動。所以，減小徑（jìng）向切削力是減小徑向跳（tiào）動重要（yào）原則（zé）。可以采用（yòng）以下幾種方法來（lái）減小徑向跳動：
1.使用鋒利的刀具（jù）
選用較大的刀具（jù）前角，使刀具更鋒利，以減小切削力和振（zhèn）動。
選用較（jiào）大的刀具（jù）後角，減小（xiǎo）刀具主後刀麵與工件過渡表麵的彈性恢複層（céng）之間的摩擦，從（cóng）而可（kě）以減輕振動。但（dàn）是，刀具的前角和（hé）後角不能選得過大，否則會導致刀具的強（qiáng）度和散熱麵積不足。
粗加工時可以（yǐ）取小一些（xiē），但（dàn）在精加工時，出於減小刀具徑（jìng）向跳動方麵的考慮，則應（yīng）該（gāi）取得大一些，使刀（dāo）具更為鋒利。
2.使用強度大（dà）的刀具
一（yī）是可（kě）以增加（jiā）刀杆的直徑在受到相同的徑向切削力的情況下，刀杆直徑增（zēng）加20%，刀具的徑向跳動量就可以減小50％。
二是可以減小刀具的伸出長度，刀具伸出長度越大，加工時刀具變形就越大，加工時處（chù）在不斷的變化中，刀具的徑向跳動就會隨之不斷變化，從而導致工件加工表麵不光滑同樣，刀具伸（shēn）出長度減小20%，刀具的徑向跳動量也會減小50%。
3.刀具的前刀麵要光滑
在加工時，光滑的前刀麵可以減小切屑對刀具的摩擦，也可以減小刀具受到的切（qiē）削力（lì），從而降（jiàng）低刀具的徑向跳動。
4.主軸錐孔和夾頭清潔
主軸錐孔和夾頭清潔，不能有灰塵和工（gōng）件加工時產生的殘屑。
選（xuǎn）用加工刀具時，盡量采用（yòng）伸出長度較短的刀具上刀時，力度要合理均勻，不要過大或過小。
5.吃刀量選用要合理
吃刀（dāo）量過小時，會（huì）出現加工打滑（huá）的（de）現（xiàn）象，從而導致刀具在加工時徑向跳動量（liàng）的不斷變化，使加工出的麵不光滑吃刀量過大時，切削（xuē）力會隨之加大，從而導致刀具變形大，增大（dà）刀具在（zài）加工時徑向跳（tiào）動量，也會使加工出的麵不光滑。
6.在精加工時使用逆銑
由於順銑時，絲杠和（hé）螺母之間的間隙位置是變化的，會造（zào）成工作台的進給（gěi）不均勻，從而有衝擊和振動，影響（xiǎng）機床（chuáng）、刀（dāo）具的壽命和工件的加工表麵粗糙度。
在使用逆銑（xǐ）時，切削厚度由（yóu）小變大，刀具（jù）的負（fù）荷也由小變大，刀（dāo）具在加工時更加平穩。注意（yì）這隻是在精加工時使用，在進行粗加工時還是要使（shǐ）用順銑，這是因為順銑的（de）生（shēng）產（chǎn）率高（gāo），並且刀具的（de）使用壽命能（néng）夠（gòu）得到（dào）保證（zhèng）。
7.合理使用切削液
合理使用切削液以冷卻作用（yòng）為主的水（shuǐ）溶液對切削力影響很小。以潤滑作用為（wéi）主的（de）切削油可以顯著地降低切削力。
實踐證（zhèng）明，隻要保（bǎo）證機床（chuáng）各（gè）部分製造、裝配的精確度，選擇（zé）合理的工藝、工裝，刀具的徑（jìng）向跳動（dòng）對工件加工精度所產生的影響可以最大程度地（dì）減小（xiǎo）。
