最詳細（xì）：精密機加工中（zhōng）孔的五種加工方法！
　　與（yǔ）外圓表麵加工相比，孔加工的條件要差得多，加工孔（kǒng）要（yào）比加工外圓困難。這是因為：
　　1）孔加工所用刀具的尺寸（cùn）受被（bèi）加工孔尺寸的限製，剛性差，容易產生彎曲變形和振（zhèn）動；
　　2）用定尺寸刀具加工（gōng）孔時（shí），孔加工的尺（chǐ）寸往往直接取決（jué）於刀具的相（xiàng）應尺（chǐ）寸，刀具的製造誤差和磨損將（jiāng）直接影（yǐng）響孔的加工精度；
　　3）加工孔時，切削區在工件內部，排屑及（jí）散熱條件差，加工（gōng）精度和表麵質量都不易控製。
　　一、精（jīng）密機（jī）加工中鑽孔與擴孔
　　1.鑽孔
　　鑽孔是在實心材料上加工孔的第一道工序，鑽（zuàn）孔直徑（jìng）一般小於80mm。鑽孔加工有兩種方式：一種是鑽頭旋轉；另一種是工件旋轉（zhuǎn）。上述兩種鑽孔方式產生的誤差是不相同的，在鑽頭旋轉的鑽孔（kǒng）方式中，由於（yú）切削刃不（bú）對稱和鑽頭剛性不（bú）足而使鑽頭引偏時，被加工孔的中心線會（huì）發生偏斜或不直，但孔徑基本不變；而在工件旋轉的鑽（zuàn）孔方式中則（zé）相反，鑽頭引偏（piān）會引起孔徑變化，而孔中心線仍（réng）然是直的。
　　常用的鑽孔（kǒng）刀具有：麻花鑽、中心鑽、深孔鑽等，其中最常用的是麻花鑽，其直徑規格為Φ0.1-80mm。
　　由於構造上的限製，鑽頭的彎曲剛度和扭轉（zhuǎn）剛度均較低，加之定心性不好，鑽孔加工的精度較低，一般隻能達到IT13～IT11；表麵粗糙度也較大，Ra一般為50~12.5μm；但鑽孔的金屬切除率大，切削效率高。鑽孔主要用於加工質（zhì）量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺紋底孔、油孔等。對於加工精度和表麵質量要（yào）求較高的孔，則應在後續加（jiā）工中通過（guò）擴孔、鉸孔、鏜孔或磨孔來達到。
　　2.擴孔
　　擴孔是用擴孔鑽對已經鑽出、鑄出或鍛出的孔（kǒng）作進一步加工（gōng），以擴大孔（kǒng）徑並提高孔的加工質量，擴孔加工既可以作為精加工孔前的預加工，也可（kě）以作為要求不高的孔的最終（zhōng）加（jiā）工。擴孔鑽與麻花鑽相似，但刀（dāo）齒數較多，沒有橫刃。
　　與鑽孔相比，擴（kuò）孔具有下列特點（diǎn）：（1）擴孔鑽齒（chǐ）數多（3~8個齒）、導向性好，切削比較穩定；（2）擴孔鑽沒有橫刃，切削條件好；（3）加工餘量（liàng）較小，容屑槽可以做得淺些，鑽芯可（kě）以做得粗些，刀體強度（dù）和剛性較好。擴孔加工（gōng）的精度一般為IT11~IT10級，表麵粗糙度Ra為12.5~6.3μm。擴孔常用於加工直徑小於的孔。在鑽直徑較（jiào）大的孔時（D≥30mm），常先（xiān）用小鑽頭（直（zhí）徑為孔徑的（de）0.5~0.7倍）預鑽孔，然後再（zài）用相應尺寸的擴孔鑽擴孔，這樣可以提高孔的（de）加工質量和生產效率。
　　擴孔（kǒng）除了可以加工圓柱孔之（zhī）外，還可以用各種特殊形狀（zhuàng）的擴孔鑽（亦稱锪鑽）來加工（gōng）各種沉頭座孔和锪（huō）平端（duān）麵示。锪鑽的前端常帶有導向柱，用已加工孔導向。
　　二、精密機（jī）加工中鉸孔
　　鉸孔是孔的精加工方法之一，在生產中應用很廣。對於較小的孔，相對於（yú）內（nèi）圓磨削及精（jīng）鏜而（ér）言，鉸孔是一種較為經濟實用（yòng）的加工（gōng）方法（fǎ）。
　　1.鉸刀
　　鉸刀一般分為手用鉸刀及機用鉸刀（dāo）兩種。手用鉸刀柄部為直柄，工作部分較長，導向作用較（jiào）好，手用鉸（jiǎo）刀有整體式和外徑（jìng）可調整式兩種結構。機用鉸（jiǎo）刀有帶柄的和套式的兩種結構。鉸刀不僅可（kě）加工圓形孔，也（yě）可用（yòng）錐度鉸刀加工錐孔。
　　2.鉸孔工（gōng）藝及（jí）其應用
　　鉸孔餘量對鉸孔質量的（de）影響很大，餘量太大，鉸刀的（de）負荷大，切削刃很快被磨鈍（dùn），不易獲得光潔的加工（gōng）表麵，尺寸公差也（yě）不易保證；餘量太小，不能去掉上（shàng）工序（xù）留下的刀痕，自然也就沒有改善孔加工質量的作用。一般粗鉸餘量（liàng）取（qǔ）為0.35~0.15mm，精鉸取為01.5~0.05mm。
　　為避免產生積屑瘤，鉸孔通常采用較低的切削速（sù）度（高（gāo）速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時，v＜8m/min）進行加（jiā）工。進給量的取值與被加工孔徑有（yǒu）關，孔徑越大，進給量取值越大，高速鋼（gāng）鉸刀加工鋼和鑄鐵時進給量常取為0.3~1mm/r。
　　鉸孔時必須用適當的切削（xuē）液進行冷卻、潤滑和清洗，以（yǐ）防止產生積屑（xiè）瘤並及時清除切屑。與磨孔和鏜孔相比，鉸孔生產率高，容易保證孔的精度；但鉸孔不能（néng）校正孔軸線的位置誤差（chà），孔的位置精度應由前工序保證。鉸孔（kǒng）不宜加（jiā）工階梯孔和盲孔（kǒng）。
　　鉸孔尺寸精度一般為IT9～IT7級，表麵粗糙度Ra一般為3.2~0.8μm。對於中等尺寸、精度（dù）要求較高的孔（例如（rú）IT7級精度孔），鑽—擴—鉸工藝是生產中常用的典型（xíng）加工方（fāng）案（àn）。
　　三、精密機加工中鏜孔
　　鏜孔是在預製（zhì）孔上用切削刀具使之擴大的一（yī）種加工方法，鏜孔工（gōng）作既可以在鏜床上進行，也（yě）可以在車床上進行。
　　1.鏜孔方（fāng）式
　　鏜孔有三種不（bú）同的（de）加工方（fāng）式。
　　（1）工件旋（xuán）轉，刀（dāo）具作進給運動在車床上鏜孔大（dà）都屬於這種鏜孔方式。工藝特點是：加工（gōng）後（hòu）孔的軸心線與工件的回轉軸線一致，孔的圓度主要取決於機床主軸的回轉精（jīng）度（dù），孔的軸向幾何形（xíng）狀誤差主要取決（jué）於刀（dāo）具進給（gěi）方向相對於工件回轉軸線的位置精度。這種鏜孔方式適於加工與外圓表麵有同軸度（dù）要求的（de）孔。
　　（2）刀具旋轉，工件作進給運動（dòng）鏜床主軸帶動鏜刀旋轉，工作台帶動工件作進給運動。
　　（3）刀具（jù）旋轉並（bìng）作（zuò）進給運動采用（yòng）這種鏜孔方式鏜孔，鏜杆的懸伸長度是變化的，鏜杆的受力變形也是變化的，靠近（jìn）主軸箱處的孔徑大，遠離主軸箱處的孔徑小，形成錐孔。此外，鏜杆懸伸長度增大，主軸因（yīn）自（zì）重引起的彎曲（qǔ）變（biàn）形也增大，被（bèi）加工孔軸線將產生相應的彎曲。這種鏜孔方式隻適於加（jiā）工較短的孔。
　　2.金剛鏜（táng）
　　與一（yī）般鏜孔相比，金剛鏜的特點（diǎn）是背吃刀量小，進給量小，切削速度高，它可以獲得很高的加工（gōng）精度（IT7～IT6）和很光潔的（de）表麵（Ra為0.4~0.05μm）。金剛鏜最初用金剛石鏜刀加工，現在普遍采用硬質合金（jīn）、CBN和人造金剛石刀具加（jiā）工。主要用於加工（gōng）有色金屬工件，也可用於加工鑄鐵件和鋼件。
　　金剛鏜常用的切削用量為（wéi）：背（bèi）吃刀量預鏜為0.2~0.6mm，終鏜為0.1mm；進（jìn）給量為（wéi）0.01~0.14mm/r；切削速度加工鑄鐵時為100~250m/min，加工鋼時為150~300m/min，加工有色金屬時為300~2000m/min。
　　為了保證金剛鏜能達（dá）到較高的加工精度和表麵質量，所用機床（金剛鏜床）須具有較高的幾何精度和剛度，機床主軸支（zhī）承常（cháng）用精密的角接觸球軸承或靜壓滑動軸承，高速旋轉零件須經精確（què）平衡；此外，進給機構的運動必須十分平穩，保證工作台能做平穩低速進給運動。
　　金剛鏜的加工質量好，生產效率（lǜ）高，在大批大量生產中被廣泛用於精密孔的（de）最終加工，如發動（dòng）機氣缸孔、活塞銷孔、機床主軸箱上的主軸孔等。但須（xū）引起注意的是：用金剛鏜加工黑色金屬製品時，隻能（néng）使用硬質（zhì）合金和CBN製作的鏜刀，不能使用金剛石製作的鏜刀，因金剛石中的碳原子與鐵（tiě）族元素的親和力大，刀具壽命低。
　　3.鏜刀
　　鏜刀可（kě）分為單（dān）刃鏜刀和雙刃（rèn）鏜刀。
　　4.鏜孔的工藝特點及（jí）應用範圍
　　鏜孔和鑽—擴—鉸（jiǎo）工藝相比，孔徑尺寸不受刀具尺寸的限製，且鏜孔具有較強的誤差修正能力，可通過多次走刀來修正原孔軸線偏斜誤差（chà），而且能使所鏜孔與定位表麵保持較高（gāo）的位置精度。
　　鏜孔和車外圓相比，由於刀杆係統的剛性（xìng）差、變形大，散熱排屑條件不好，工件和刀具（jù）的熱變形（xíng）比較大，鏜孔的加（jiā）工質量和生產效率都不如車外圓高。
　　綜上分析可知，鏜（táng）孔的加工範圍廣，可加工各種不同尺寸和不（bú）同精度等級的孔，對於孔徑較大、尺寸和位置精度要求較（jiào）高的孔和孔係，鏜（táng）孔幾乎是唯一的加工方法（fǎ）。鏜孔的加工精度為IT9～IT7級。鏜孔可以在鏜床、車床、銑床等機床上進行，具有（yǒu）機動靈（líng）活的優點，生產中應用（yòng）十分廣泛。在（zài）大批大量生產中，為提高鏜孔效率，常使用鏜模。
　　四（sì）、精密機加工中（zhōng）珩磨孔
　　1.珩磨原（yuán）理及珩磨頭
　　珩磨是利用帶有（yǒu）磨條（油石）的珩磨頭對孔進行光整加工的方法。珩磨時，工件固定不動（dòng），珩磨頭（tóu）由機床主軸帶動（dòng）旋轉（zhuǎn）並作往（wǎng）複直線運動。珩磨加工中，磨條以一定壓力作用於工件表麵（miàn），從工件表麵上切除一層極薄的材料，其切削軌跡是交叉的網紋。為使砂條磨粒（lì）的運動軌跡不重複，珩磨頭回轉運動的每分鍾轉數與珩磨頭每分鍾往複行（háng）程數應互成質數。
　　珩磨軌跡的交（jiāo）叉角與珩（héng）磨頭的往複速度及圓周速度有關，角的大小影響珩磨的加工質量及效率，一（yī）般粗（cū）珩時取°，精珩時取。為了便於排出破碎的磨粒和切（qiē）屑，降低切削溫度，提高加工（gōng）質量，珩磨時應（yīng）使用充足的（de）切削（xuē）液。
　　為使被加工（gōng）孔壁都能（néng）得到均勻的加工，砂條的行程在孔的兩端都要超（chāo）出一段越（yuè）程量。為保證珩磨（mó）餘量均勻，減少機床主軸回轉誤差對加工精度的影響，珩磨頭和機床（chuáng）主軸之間大都采用（yòng）浮動連（lián）接。
　　珩磨頭磨（mó）條的徑向伸縮調整有手動、氣（qì）動和（hé）液壓等多種結構形（xíng）式。
　　2.珩（héng）磨的工藝特點及應用範圍
　　1）珩磨能獲得（dé）較高的尺寸精度（dù）和形狀精度，加（jiā）工精（jīng）度為IT7~IT6級，孔的圓度和圓（yuán）柱度誤差可控製在（zài）的範圍（wéi）之內，但珩磨（mó）不能提高被加工孔的位置精度。
　　2）珩磨能獲得較高的表（biǎo）麵質量，表（biǎo）麵粗糙度Ra為0.2~0.25μm，表層金屬的變質缺陷層深度極微2.5~25μm。
　　3）與磨削速度相比，珩（héng）磨（mó）頭的圓周速度雖不高（gāo）（vc=16~60m/min），但（dàn）由於砂條與工件的接（jiē）觸麵積大，往（wǎng）複速度相（xiàng）對較（jiào）高(va=8~20m/min)，所以珩磨仍有（yǒu）較高（gāo）的生產率（lǜ）。
　　珩磨在大批大量生產中廣泛（fàn）用（yòng）於發動機缸孔（kǒng）及（jí）各種液壓裝（zhuāng）置中精密孔的加工，孔徑範圍一般為或更大，並可加工長徑比大於10的深孔。但珩磨不適用於加工塑性較大的有色金屬工件上的孔，也不能加工帶鍵（jiàn）槽的孔、花鍵孔等。
　　五、拉孔
　　1.拉削與拉刀
　　拉孔是一種高生產率的精（jīng）加工方法，它是用特製的拉刀在拉床上進（jìn）行的。拉床分臥式拉床和立式拉床兩種，以臥式拉床最為常見。
　　拉削時拉刀隻作低速直線運動（dòng）（主運動）。拉（lā）刀同時（shí）工作（zuò）的齒數一般應不少於3個，否則拉刀工作不平穩，容（róng）易在工件表麵產生環狀波紋。為了避免產生過大的拉削力而使拉刀斷裂，拉（lā）刀工作時，同時工（gōng）作刀齒數一般不應超過6~8個。
　　拉孔有三種不同的拉削方式，分述如下：
　　1）分層式拉削這種拉（lā）削方式的特（tè）點是拉（lā）刀將工件加工餘量一層一層順序地切除。為了便於斷屑，刀齒上磨有相互交（jiāo）錯（cuò）的（de）分屑槽。按分層式拉削方式設計的（de）的拉刀稱為（wéi）普通拉刀。
　　2）分塊式拉（lā）削（xuē）這種拉削方式的特點是加工表麵的每一層（céng）金屬是由一組尺寸基本相同但刀齒相互交錯的刀齒（通常每組由2-3個刀齒組成）切除的。每個刀齒僅切去（qù）一層金屬（shǔ）的一部分。按分塊拉削方式設計的拉刀稱為輪切式（shì）拉刀。
　　3）綜合式拉削這種方式集中了分層及分（fèn）塊（kuài）式拉削的優點（diǎn），粗切齒（chǐ）部分采用分（fèn）塊式拉削（xuē），精切齒部分采用分層式拉削。這樣既可縮短拉（lā）刀長度，提高生產率（lǜ），又能獲得較好的表麵質量。按綜合拉（lā）削方式設計的拉刀稱（chēng）為（wéi）綜（zōng）合式拉刀。
　　2.拉孔的工藝特征及應用範圍
　　1）拉刀是多刃刀（dāo）具，在一次拉削行程中（zhōng）就能順序完成孔的粗加工、精加工（gōng）和光整加工工作，生產效率高。
　　2）拉孔精度主要（yào）取決於拉刀的（de）精度，在通常條（tiáo）件下，拉孔精度可達IT9~IT7，表麵粗糙度Ra可達6.3~1.6μm。
　　3）拉孔時，工（gōng）件（jiàn）以被加工孔自身定位（拉刀前導部就是工件的定（dìng）位元（yuán）件），拉孔不易保證孔與其它表麵的相互位置精度；對於（yú）那些內外圓表麵具有同軸度（dù）要求的回轉體（tǐ）零（líng）件的加工，往（wǎng）往都（dōu）是先拉孔，然後以孔為定位基準加工其（qí）它表麵。
　　4）拉刀不僅能加工圓孔，而且還可以加工成形孔，花鍵孔。
　　5）拉刀是定尺（chǐ）寸刀具，形狀複雜，價格昂貴，不適合（hé）於加工大孔。
　　拉孔常用在大批大量生產中加工孔徑為Ф10~80mm、孔深不超過孔徑5倍的中小零件上的通孔。