在模具工廠，CNC加工中心主（zhǔ）要（yào）用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直接決定著模具成型（xíng）部分的質量。而銅公加工（gōng）質量直（zhí）接約束著EDM加工影響。對於（yú）CNC加（jiā）工（gōng）質量的保證（zhèng），關鍵（jiàn）在於加（jiā）工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加工經驗和模具知識（shí）外，在工作中也要注意良好溝通，特別是和製（zhì）作組、同事的溝通。
CNC加工的（de）流程
1）閱讀圖（tú）紙、程序單
2）將相應程序傳輸至（zhì）機床
3）檢查程序頭，切削參數等
4）工件上工序加（jiā）工尺寸、餘量的確定
5）工件的合理裝夾
6）工件的精確找正
7）工件坐（zuò）標的精確建立
8）合理刀（dāo）具、切削參數的選取
9）刀具的合理裝夾
10）安全的試切方式
11）加工過程的觀測
12）切削參數的調（diào）整
13）加工過程中問題與相應人員的（de）及（jí）時反饋
14）加工結束後工件質量的檢測
加工前的注意事項
1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的加工圖要有主（zhǔ）管的簽名，加工（gōng）圖的各欄已填（tián）寫。
2）工件有品質部的合格標識。
3）接到程（chéng）序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是（shì）否相一致。
4）看清楚程序單（dān）上的每一項（xiàng）要求，確認程式與圖（tú）紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解（jiě）決問題。
5）根據（jù）工件的（de）材（cái）料及（jí）其（qí）大小，判斷編程師開粗（cū）或光刀程序選用刀具之合理性
若發現刀具應用（yòng）不合理，應立即（jí）通知編程師作出相應改動（dòng），以便提高加工效（xiào）率及（jí）工件加（jiā）工精度（dù）。
裝夾工（gōng）件的注意事項
1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。
2）銅公一般為（wéi）鎖板加工，上機前應對（duì）照程序單上的（de）開料數確保相（xiàng）符，同時（shí）應檢查收板螺絲（sī）是（shì）否（fǒu）收緊。
3）對於一板收多（duō）塊銅料（liào）的情況，應檢查方向（xiàng）是否正確，各銅料加工時是否幹涉。
4）根據程序（xù）單之圖形狀以及工（gōng）件尺寸之數（shù）據進（jìn）行收夾工件（jiàn），必須注意：工件尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有（yǒu）散件圖（tú）者，須核對程序單的圖形與散件圖（tú）的圖形是否（fǒu）相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸（zhóu）的擺法。
5）裝夾工件時必須核對工件尺（chǐ）寸是否符合程序單的尺寸要（yào）求（qiú），有散件圖的須核對程序單的尺寸與散件圖的尺寸是否（fǒu）相同。
6）工（gōng）件上機前應清潔（jié）工作台及工件底部。機床台麵及工件（jiàn）麵應（yīng）用油石推掉毛邊及碰壞的（de）位置。
7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達（dá）到（dào）受力均衡之目的。
8）使用（yòng）虎鉗裝夾，必（bì）須了解刀具加工深度（dù），以防被（bèi）夾位置過長或過短。
9）螺絲必須收入T型（xíng）塊內，不得隻（zhī）用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必須（xū）各用一半接頭（tóu）的螺紋，壓板上螺帽的螺（luó）紋必須完全（quán）使用，不得隻收（shōu）幾牙（yá）螺（luó）紋。
10）定Z深度數時要看清程（chéng）序單碰（pèng）數之位置，以及Z最高點的數據，輸（shū）好數（shù）據入機床（chuáng）後，須再核對一次。
裝夾刀具（jù）的注（zhù）意事項
1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。
2）每（měi）次索刀前都應檢查（chá）刀具是否（fǒu）符合要求，索（suǒ）刀長度都應根據程序單指示之加工深度確定，一般應略長於加（jiā）工深度值2mm並要考（kǎo）慮刀柄是否（fǒu）碰撞。
3）遇到加工（gōng）深度很深（shēn）的情況可以與編程師溝通，酌（zhuó）情（qíng）采用兩（liǎng）次索刀的辦法，即先索得一半至（zhì）2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長（zhǎng）些，這樣可提高加工效率。
4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據。
5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套（tào）的相（xiàng）應位置亦同樣（yàng）清潔，避免配合麵有鐵屑影響精度及損壞機床。
6）通常對刀具（jù）長（zhǎng）度采用刀尖對刀方式（特殊情況用刀中對刀的情況），對（duì）刀時應仔細核對程序單指示。
7）當程（chéng）式中（zhōng）斷或再行必須重新（xīn）對刀時，應注意深度是否能與前麵（miàn）相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。
8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內部機件有潤滑不致磨損。
校正找正工（gōng）件的注意事（shì）項
1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。
2）工件分中（zhōng）時，必須分中兩次進行驗證。
3）分中（zhōng）碰數後，應根據程序單提供之外形尺寸及（jí）散件圖（tú）上之（zhī）尺寸進行核對（duì）中位。
4）所有（yǒu）工件必須使用分（fèn）中方（fāng）式分中，零位在工件邊亦（yì）須用分中方式分中後再移到（dào）邊（biān）上，必須確保兩邊餘量（liàng）一致。如特殊（shū）情（qíng）況必須單邊取（qǔ）數時，必須再次獲得製作組（zǔ）確認才可通過。單邊取（qǔ）數（shù）完，緊記補償回分中棒的半徑（jìng）。
5）工件中（zhōng）心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。
加工過程注意事項
1）在工件頂麵餘量過大，用大（dà）刀手工鑼去餘量時，切記不要鑼深。
2）加工最重（chóng）要（yào）為第一刀，因如果小心操作和核對（duì）便可得知刀長補、刀徑補（bǔ）、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工（gōng）件、刀具（jù）及機床。
3）按照以下的方式試（shì）切程序：
a）第一點（diǎn）高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；
b）控製“快移”調（diào）至25%及進給調至0%；
c）當刀具（jù）接近(約10mm)加工麵時，將機暫（zàn）停；
d）檢查剩餘行程及程式是否正確；
e）再次開機後，一手（shǒu）放在暫停掣上，準備隨時停機（jī），另一（yī）手控製進給速度；
f）當刀具十分接近工件（jiàn）麵時可再停止（zhǐ），必須一定要核（hé）對Z軸的剩餘行程。
g）待（dài）加工切削行（háng）順（shùn）及穩定後，再將各控製調回正常狀態。
4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單（dān）進行核對，打開程式時（shí），注意檢（jiǎn）查程序中的刀徑大小是否與程（chéng）序單相符，並在程序單上加工員（yuán）簽署欄中即（jí）時填寫出檔案名稱與（yǔ）刀徑（jìng）大小，禁止事後或事（shì）前填寫。
5）原則上在工件開（kāi）粗時NC技（jì）工不得（dé）離開，如（rú）遇換刀或協（xié）助調較（jiào）其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組員或定時（shí）回來察看。
6）做中光時，NC技工應特別注意開粗（cū）時沒有開（kāi）到之處，防止刀具撞向此區域。
7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中（zhōng）斷而（ér）從頭行（háng）過又浪費太多時間，應通知組長及編程師修改程序，剪去已行過部分。
8）程序異常。若遇程序出現異狀（zhuàng）況，且無把握時，可以吊高來（lái）行以觀察其過程，然後決定下一步動作。
9）加工過程中編程師提供的行速和轉（zhuǎn）速，NC技工可依情（qíng）況酌情調節。但應特別注意小件（jiàn）銅公開粗時（shí）行速不能（néng）開快，以避免因震蕩而導致工件鬆動。
10）工件加工（gōng）過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常（cháng）況，一旦發現兩者不吻（wěn）合，必須立即停機通知小組負責人，核對是否有（yǒu）錯誤存在。
11）當采用（yòng）超（chāo）過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及（jí）進刀深度轉速、行速等問題（tí），以避免蕩刀，同（tóng）時轉角位的行（háng）速（sù）更應予（yǔ）以控製。
12）對於程序單上要求檢測刀（dāo）具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即反映給小組負責人或換刀。
13）機床在（zài）自動操作（zuò）或有空時，操作員應到工（gōng）作站了解餘（yú）下加工編程情況，準（zhǔn）備及研磨好（hǎo）適當的刀具給（gěi）下一加工備用，以免停（tíng）機發生。
14）工藝失誤是做成浪（làng）費時間的主要原因：錯誤運用不合適之刀具（jù）、加工先後安排失誤、浪費時間在無需（xū）加工或非電腦加工（gōng）的位置、使用不當的加工條件（jiàn）(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事（shì）件發生（shēng）時可（kě）於編程（chéng）等聯係。
15）加工過程中，必須注意刀具的磨損情況，應適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。
加工（gōng）完畢注（zhù）意事項
1）確認已做完（wán）程序單所要求的每條程序及每項（xiàng）指示。
2）加（jiā）工完成後，必須檢查（chá）工件之外形（xíng）是否符合要求，同時根（gēn）據散件圖（tú）或工藝圖進行工件尺寸自檢（jiǎn），以及時發（fā）現失誤。
3）查看工件的各個位置有無異常，如有疑問，需通知（zhī）NC組（zǔ）長。
4）較大工件下機需（xū）通知小組負責人、編程師及製（zhì）作組長。
5）工件下機時注意（yì）安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。
對加工精度要求的區分對待
精光的表麵質量：
1）模仁、鑲塊
2）銅（tóng）公
3）頂針板撐頭孔等處（chù）避空位
4）消除震刀紋現象
精光的尺寸：
1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢
2）長時間加工時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位等走批鋒處
3）精光應盡可能使用新硬質合（hé）金刀具
4）視（shì）加工要求確定精光後的省模量
5）加工後製作、品質等質量的確認
6）視加工要求控製封膠位加工（gōng）時的刀具損（sǔn）耗
接交班
1）確認上（shàng）班次的作業情況（kuàng），包括加工（gōng）情況，模具情（qíng）況等。
2）確認上班次（cì）設備工作是否正常。
3）其他交接與確認（rèn），包括圖紙、程序（xù）單（dān）、刀具、量具、夾具等。
工作場所的整理
1）按照5S要求執行。
2）刀具、量（liàng）具、夾（jiá）具、工件、工（gōng）具等分類擺放整齊。
3）機床（chuáng）的清潔。
4）工作（zuò）場所地麵的清潔。
5）已加工刀具、閑置工具、量具的（de）回（huí）倉。
6）已加（jiā）工工件送品檢或相（xiàng）應部門。
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