曙光|在精密加工處突（tū）破“卡脖子”，觸摸大國（guó）重（chóng）器


他們耳聰目明、心靈手巧，在（zài）工廠裏和車間中勇於創新、敢為人先，在世界科技革命和產（chǎn）業變革大（dà）潮下逐浪拚搏、追求卓越


他們擇一事終一生，偏毫厘不（bú）敢安，依靠常年的學習、鑽研和堅（jiān）守，擦（cā）亮了大國重器的金字招牌，雕刻著新型工業化的強國夢想


從（cóng）“嫦娥”奔月到“祝融”探火（huǒ），從“北鬥”組網到“奮鬥者”深潛，從第三艘航母“福建號（hào）”下水到首架C919大（dà）飛機交付……每一次重大科技（jì）成就，每一個超級工（gōng）程背後（hòu），都離不開大國工匠。


他們心（xīn）靈手巧、勇於創新（xīn），在世界（jiè）科技革命和產業（yè）變革大潮下逐浪拚搏、追求卓越；他們擇一事終一生，偏毫（háo）厘（lí）不敢安，以持之以恒的學習、鑽研和堅守，擦亮大（dà）國重器（qì）的金字（zì）招牌。


在精密（mì）處突破“卡脖子”


戈（gē）壁灘上風沙飛揚，吊機轟鳴，一座座巨型風機拔（bá）地而起。


由徐工集團自（zì）主研發的新一代超級起重機，伸展鋼鐵“巨臂”輕（qīng）輕一抓，穩穩升向高（gāo）空，猶如“超級魚竿”，將直徑達193米的風機葉輪吊裝到（dào）位。


這（zhè）一“千噸級”超大噸位全地麵起重機，主要應用於風電機組的安裝，是（shì）工程裝備行業公認的（de）科（kē）技含量最高、研發難度最大的產品之一，被譽為工程機械技術的“珠峰之巔”。


XCA2600超級起重機最大起重（chóng）量可達（dá）2600噸，特別在160米起吊高度下（xià），可實現173噸的極限吊重，代表了目前全地麵起重機（jī）的（de）最（zuì）大吊重。就是這一擎天巨臂，研發一（yī）度卡在一條小小的螺紋上。攻克這（zhè）一技（jì）術（shù）瓶頸的是特級技師孟（mèng）維（wéi）及其團隊。


孟（mèng）維是徐工集團徐州重型機械有限（xiàn）公司數控車工，在超大噸位全（quán）地麵起（qǐ）重機的精密處深耕二十餘（yú）載，今年被中華全國總工會評為2022年（nián）“大國工匠年度人物”。


2002年（nián），孟維以優（yōu）異成（chéng）績從當時的徐州工程機械技工學校（xiào）畢業，來到徐州工程（chéng）機械集團有（yǒu）限公司工作（zuò），成為一名車床操作工。憑著一股韌勁，從零學起，逐（zhú）漸成長（zhǎng）為（wéi）精通數控（kòng）機床加工（gōng）和維修（xiū）的專家。


他清楚記得，2015年前，起重機（jī）的核心零部件大多依賴進口（kǒu），購（gòu）買周期長、價格高昂，更麵臨“卡（kǎ）脖子”風險。孟維帶領團隊迎難（nán）而上，經過50多萬（wàn）次磨損及加載試驗，先後攻克了（le）6種核心零部件難關，打（dǎ）破國外壟斷，完全替代進口部件，為公司創造經（jīng）濟（jì）效益逾千萬元。XCA2600超級起重機（jī）的零部件國產化就是在這個攻關過程中產生的。


孟（mèng）維告訴《瞭望》新聞周刊記者，吊起2600噸級物體時，產生的巨（jù）大（dà）拉力，實際維係在起重機重載轉接結構上。根據設計圖紙生產的第一批產品，在（zài）極限試驗中屢次發生斷裂（liè）。經過數十次失敗後，孟維發現，問題出在承重部件的一個異形螺紋上。“精（jīng）度沒（méi）有達（dá）到要求（qiú）。我看了（le）斷裂的截麵，感覺連接還是不順滑，存在應力集（jí）中風險。”


刀（dāo）具是打磨精密零部件的利刃，但2600噸級起重機上的異形螺紋（wén）工（gōng）件，重量達227公斤，沒有適配的刀具來加工。孟維嚐試把18把非標刀具拚接（jiē）起來，但生產出來的螺紋受力不（bú）均，容（róng）易斷裂。“當時（shí）我們生（shēng）產的梯圓螺（luó）紋最大螺距是（shì）16螺距，XCA2600要求是20螺距，要不斷革新刀（dāo）具（jù）。”孟維說。


兩周（zhōu）之內要給出解決方案，孟維牽頭三人攻堅小組，推翻了20多種方案，反複優化論（lùn）證，最終為異形螺紋研製出一套精確到（dào）微米的專用刀具，成功通過（guò）極限測試。“第一批（pī）隻生產出20片，後來我們一點點優化，提（tí）高了良品率。”


突破技術瓶頸，成就了徐工（gōng）集團出品“全球第（dì）一吊”。如今，由孟維加工出來的超起轉接結構，已廣泛應用於徐工千噸級超大噸位起重機上。


向世界性（xìng）難題發起（qǐ）挑（tiāo）戰


一條條銀線跨越萬裏，一座座特高壓站拔地而起……特高壓輸電技術的發（fā）展，成功將中國輸（shū）電技術推進到世界最先進行列。


對特高壓（yā）電網來說，停電檢測有（yǒu）效性低、工作（zuò）量大，會影響供電可靠性，而帶電運行（háng）的（de）環境（jìng）下對特高壓設備進行檢測，是個世界性難題。


2016年，馮新岩向這一難題發起挑（tiāo）戰。他用大半年時間走遍了山東、江蘇、安徽、甘肅、河南五省的數十座特、超高壓變電站，搜集（jí）整理分析上萬（wàn）條原始數據，研發出一整套特、超高壓變電站局部放電帶電檢測定位（wèi）技術，將特高壓帶電檢測的準確率從不足50%提高到近100%。


馮（féng）新岩是國網山東省電力公司超高壓公司變（biàn）電檢修中心（xīn）電氣試驗班副班長，也是2022年“大國（guó）工匠年度人物（wù）”，自2000年參加工作以來，一直和500千伏及以上電壓等級的變電（diàn）設備打交道。他的（de）工作任務是為設備“把脈問診”，及時（shí）發現並消除故障隱患。


他的拿手絕活是，身處百萬（wàn）伏特高壓電（diàn）磁（cí）環（huán）境中，在風聲、電暈聲、設備（bèi）運轉噪（zào）聲幹（gàn）擾下，能精準辨別出特（tè）高壓核（hé）心部件的異常放電信（xìn）號。他說，變電設備局部（bù）放電帶電檢測技術國外領（lǐng）先（xiān），引進這些檢測設備（bèi）時，國外隻給他（tā）們（men）典型故障圖譜，實際應（yīng）用中卻發現，圖譜根本解決不了問題，因為存在（zài）大量幹擾，80%以上是誤判。


能否不依靠檢測儀器在複（fù）雜環境下快速（sù）發現故障位置？馮新岩提出（chū）這一問題，並注（zhù）重在實踐中先用（yòng）眼睛看、用耳朵聽，初步判斷電力設備運行狀態，然後再用儀器檢測驗證，久（jiǔ）而久之練就了（le）“聽聲定位”的絕活，還自主研發了高速（sù）采樣裝置和信號處（chù）理模塊，提（tí）煉了一整套（tào）幹擾識別的方（fāng）法，掌握了設備內部放電精準識別技術，徹底改變了這（zhè）一領域依賴國外技術的局（jú）麵。


幾年前，山東某換流站的運維人（rén）員在（zài）日常檢測中發（fā）現，一台換流變（biàn）壓器內部有放電現象。換流變壓器是電網係統內單件（jiàn）價值最高（gāo）的設備，一台造（zào）價上億元，隱患處理（lǐ）不及時（shí）有可能造成設備嚴重（chóng）損壞。但（dàn）立即停電檢修（xiū），特高壓入魯“大動（dòng）脈”暫停運（yùn）行導致的能源負荷損失難以承受。這時，馮新岩主（zhǔ）動請（qǐng）纓，憑借高超的專業（yè）技巧和多年的經驗積累，短時間內（nèi）查明了隱（yǐn）患原因並推斷出隱患位置。得益於他的精準判定，設備廠家提前準備好備件，僅用半天時間就處理好隱患，避免了設（shè）備返廠檢修的上千萬元損失。


如今，馮新岩已成為國家電網特、超高壓變壓（yā）器檢修的首席技術專家，他帶領團隊累計攻克電氣試驗行業難題30餘（yú）項，發現重大缺陷（xiàn）100餘次（cì），保持故障處理“零失誤”。


技藝傳承，人才輩出。多（duō）年來，馮新岩已培訓1000多名帶電檢測技能人員，他的（de）徒弟們也已成長（zhǎng）為專業帶頭人。在去年8月舉辦的山東省特、超（chāo）高壓（yā）電網變電檢修專業技能競賽（sài）中，馮新岩（yán）的徒弟趙廷誌、李承（chéng）振和孫佑飛包攬了前三名。


讓更多電力工人由（yóu）“工”變“匠”是馮新岩一直以來的願望。他期待人才不斷湧現，挑起變電設備帶電檢測的大梁，築牢國（guó）家電網安（ān）全防線，把特高壓這張“中國名片”擦得更亮。


做關鍵時刻給任（rèn）務托底的人


走進中國航（háng）天科技集團第（dì）四研究院7414廠（chǎng），一批整齊擺（bǎi）放的金屬部件熠熠發光。不久後，它們將成為固體火箭發動機的關鍵部分，飛向太空。


這些誤差小（xiǎo）於（yú）0.01毫米、接近頭發絲七分之一的部件，大（dà）多出自“80後”數控鏜銑特級（jí）技師賈（jiǎ）王斌所帶的班組。從業（yè）17年來（lái），賈王斌對各型號（hào）固（gù）體火箭發（fā）動機殼體（tǐ）、載人航天關鍵零（líng）部件精密加工（gōng）技術的升級（jí）孜（zī）孜以求，助力一艘艘（sōu）火箭升入太空。


“他操控數控（kòng）機床就像在彈（dàn）鋼琴，閉著眼都（dōu）能敲。”同事眼中，賈王斌是個“在關鍵時（shí）刻能給任務托底的人”。


2007年，賈王斌參與神舟火（huǒ）箭（jiàn）逃逸救生係統固體發動機的部（bù）件加（jiā）工。當時數（shù）控設備尚未廣泛應用，仍有零部（bù）件依（yī）賴（lài）鉗工打（dǎ）磨，不僅耗時費力，產品還難以滿足精度要求。為（wéi）解（jiě）決工藝痛（tòng）點，工廠（chǎng）決定引進五軸（zhóu）數控加工設備。


“當時車間懂數控機床的人很少（shǎo）。”賈（jiǎ）王斌說，作為核心成員，他的壓力隨之而來，為盡快熟悉設備，尋找新的加工路徑，他每（měi）天都“泡”在車間裏。功夫不負有心人，班組最終不僅實現了產（chǎn）品“零缺陷”交付，還大大推進了車間的數字化進程。


此後多年，善於鑽研（yán）的賈王斌（bīn），帶領團隊攻克了一個又一個技術難題：針對某型號殼體支耳標準化裝配技術難題，帶領團隊編製數控（kòng）程序，使每台產品加工時間節省3小時；針對某材料加工效率低、刀具使用（yòng）壽命短難題，將手動攻絲優化為螺紋銑刀銑削加（jiā）工，使每台產品的加工效率提高4～6小時，每年（nián）節（jiē）省刀具價值60餘（yú）萬元……


隨著數控加工設備更新換代，越來越多數控設備進入車間（jiān）。為最（zuì）大程度發揮設備潛能（néng），賈王斌團隊研究加工方案，優化切削參數，串聯加（jiā）工（gōng）程序，大大提高了設備生產效率。“以前得半個（gè）月（yuè），現在4天就能完成。”他（tā）指著一個逃逸發動機（jī）零部件（jiàn）說。


工作多年，賈王斌見證了航天型號產品的複雜（zá）化進程及加工設備（bèi）的更新換代（dài），也感受著從操作工到（dào）“工人（rén）+工程師”的（de）角色轉變（biàn）。


“為（wéi）了服務（wù）數字化研發生產，現（xiàn）在的航天技工要努力（lì）成為複合型技能人才。”賈王斌說，“我們這不存在‘教會徒弟餓死師父’，我希望徒（tú）弟都比我強，這樣（yàng）中（zhōng）國航天才會更強。”


工藝精度遠超國際主流標準


走近國產大型（xíng）客機（jī）C919會發現，彰（zhāng）顯工業美學的流線（xiàn）型機身（shēn）蒙皮，其實是拚接而成。


機身蒙皮仿佛是飛機的皮（pí）膚，出現（xiàn）絲毫誤差會影響飛行安全（quán）。“機身蒙（méng）皮多（duō）曲麵弧線機械無法精確成形，隻（zhī）能靠人工校形（xíng）。”王偉（wěi）說。


王偉是大國工匠、上海飛機製造有限公司鈑金製造車間鈑（bǎn）金七組班組長、特級技師，完成了飛機蒙皮的精準校（xiào）形，使機（jī）身展現出最美弧線。他告訴記者（zhě），校形工作的技巧在於對金屬成形的精（jīng）準控製。“看似不經意的敲敲打打，其實（shí）每一下都是穩（wěn）紮穩打，每一處都是準確（què）落點（diǎn）。”


C919的蒙（méng）皮為新材料（liào）鋁鋰合金，長達3米的大尺寸變厚度蒙皮校形，要（yào）求加工誤差（chà）在0.25毫米以內，相當於四（sì）根（gēn）頭發絲的直徑。王偉細摳每一錘的力度和著力點，在不同部位采用（yòng）不同的校形工具，邊（biān）校邊量，謹慎細致地對（duì）待每一錘（chuí）。最後，王偉加工的艙體與工裝之間的縫隙，讓9絲的塞尺都無法通過，將公差縮小到（dào）了接近標準公差（chà）的1/3。


“為什麽每一錘都慎之（zhī）又慎（shèn），因為往往隻有一（yī）次機會，校形過頭（tóu）就救不回來（lái）了（le）。”王偉說，“一套蒙皮的價格是數萬元，加工不當就會報（bào）廢。”


“反複練習，加上充分總（zǒng）結，才能形成一套行之（zhī）有效的方法。”大量（liàng）試驗之後，王偉及其團隊一起摸索出閘壓成形的數據表，加上自製的校（xiào）形墊料和特殊校形木槌，王偉將蒙皮的測量精確度提高了近64%，遠超國際（jì）主流工藝標準。


“天道酬勤”“精益求精”兩個詞，王偉時常掛在（zài）嘴邊。近年來，經過王（wáng）偉及其團隊校形的機身蒙皮合格率達100%，沒有一套（tào）板材報廢，近（jìn）4000項零件保質保量完成研製。


如（rú）今（jīn），C919已進入批量（liàng）化生產階段，需要越來越多的高技能人（rén）才投入到大飛機（jī）的研製和生產中（zhōng）。“大（dà）國（guó）工匠隻是（shì）一小群人，我們的（de）大飛機事業需要一大群人，我們還要以（yǐ）匠心、匠藝、匠德培養更多的高技能人才，希（xī）望國家通過政策（cè）引（yǐn）導（dǎo），吸引更（gèng）多的（de）年輕人（rén）去攀登技能高峰。”王偉說。（記（jì）者（zhě）賈（jiǎ）遠琨 陳國峰 趙久龍 鄒競一 鄭昕）

來源（yuán）：精密加工http://www.xjssy.cn/